本网讯  日前，八环公司精益生产的第一期项目，经过5个多月的实施，到现在已经结束。

      在集团公司领导及公司领导的高度重视和大力支持下，在咨询公司专家的精心辅导下，在全员积极参与和具体实践下，精益生产的第一期项目顺利完成了生产线的组线工作，试点车间现场的物流得到了较大的改善，在制品数量下降，生产周期缩短，基本实现了预期的阶段性目标。
      根据整体方案，7月初车间首先取消了传统的在制品库房，设立了店铺，采取补充式管理形式，对在制品的数量提出了标准化要求。项目实施中，对零件清洗、装前检验进行了布局调整，使零件清洗下来的套圈直接流转至外观检验台，在消灭搬运的同时，也隔绝了零件清洗间与检验处的污染传递。通过工序重组，从原先的工序集群式生产转换为一个流生产。
      为了提高员工的生产效率，车间实行了呼叫系统，当生产线出现各种异常情况，机床操作员工不用离开生产线，直接拨动呼叫系统相应按钮即可，相应的责任人会第一时间赶到现场进行处理。同时对生产线的物料实行了配送制，由两名专职人员负责配送。
      项目组为解决手工分选合套对员工技能的依赖性与手工分选易产生磕碰伤等问题，在车间推行了半自动合套仪又称鸳鸯合套仪，目前已有一条线固定使用。
      项目组在车间推行了标准化作业，对自动线及手工线的作业指导书进行修订，并进行悬挂。各生产线均配置了可动率管理板、生产线的实时计划数与实时实际完成数、实时可动率均一目了然。还推行了作业日报，对每班的产量、停机时间、停机项目、品质情况进行统计，每天汇总在可动率管理表上。每月对影响可动率的主要原因进行分析，制定改进措施，逐步提高生产线的可动率。在车间内部设立精益生产实践道场，内设相关的管理板，并配置桌椅供员工中间休息用。加强设备保全力量，目前车间保全人员不再兼任线长，改变传统的设备管理理念，专职进行设备保全工作。
      为了持续有效地推进精益生产方式，作为公司2009年度下半年的八大措施之一的精益生产第二期已在策划中。相信通过一环又一环的跟踪、一轮一轮的改进，八环公司精益生产的征程将越走越广阔。